Применяемые при изготовлении кузова материалы

Листовая сталь

Большинство кузовов в силу множества причин изготовляют из листовой стали. Важнейшими из этих причин являются:

• высокая прочность;
• деформируемость (возможность вытяжки);
• свариваемость (а также пригодность для опайки);
• окрашиваемость;
• достаточный срок службы при надлежащей противокоррозионной обработке;
• удовлетворительная стоимость.

В общем случае применяются следующие листовые стали:

• тонколистовая, холоднокатаная спокойная сталь марки RRST 1405 по DIN 1623 (стандарт на качество), DIN 1541 (стандарт на размеры) с пределом прочности 270—350 МПа, относительным удлинением более 36%, с матовой, чистой поверхностью, толщиной 0,6—0.9 мм (поставляется с интервалом толщины 0,1 мм), используется для видовых (опрашиваемых) наружных панелей (крыша, капот, двери, боковины и т. д.);
• те же сорта стали, которые указаны выше, иногда тонколистовая кипящая сталь марки UST 1203 или UST 1303, т. е. худшего качества, с пределом прочности 270—410 МПа, относительным удлинением 28—32%, той же толщины, что указана выше, используется для невидовых (окрашиваемых), наружных панелей, а также деталей пола (внутренний каркас, усилители, панели пола, поперечины и т.д.);
• горячекатаная стальная лента по DIN 1624 (стандарт на качество), DIN 1606 (стандарт на размеры) марки ST 4 с пределом прочности 280—380 МПа, относительным удлинением более 38%, толщиной 1,5—2,5 мм и больше, используется для деталей, расположенных внизу кузова (усилители, опоры, фланцы и т. д.), особенно большой толщины.

Конструкция и технология изготовления деталей должны ориентироваться на максимальную ширину поставляемой листовой стали (в настоящее время 2000 мм). Для деталей, работающих в коppoзионно агрессивной сpeдe, следует применять оцинкованную листовую сталь, учитывая, что при изготовлении деталей такая сталь не допускает больших дeформaций (изгиб, небольшая вытяжка). В особых случаях можно применять алюминированную листовую сталь. Обе поверхности стальных листов можно подвергнуть специальной обработке.

Легкие металлы

До сегодняшнего дня продолжаются дискуссии о целесообразности применения легких металлов в кузовостроении, так как используя их, можно существенно уменьшить вес конструкции. Как ни интересны алюминиевые кузова специальных (гоночных и спортивных) автомобилей и автобусов, тем не менее вероятность применения алюминиевого листа для массового производства легковых автомобилей мала по следующим причинам:

• Стоимость алюминия (как материала) почти в 3 раза больше, чем стали. Затраты на изготовление листа вследствие лучшей пластичности алюминия несколько меньше, в то же время масса листа меньше только на 30%, так как алюминий обладает меньшей прочностью, и в связи с этим приходится применять лист большей толщины. Однако автомобили продают не по весу, а увеличение стоимости материалов слишком заметно, поскольку снижение стоимости других элементов вследствие уменьшения общего веса, например, тормозов, шин и т.д., ничтожно мало, а снижение расхода топлива не сказывается на продажной цене автомобиля. Следовательно, автомобили с большим количеством алюминиевых деталей становятся существенно дороже.
• Вследствие меньшей прочности алюминия большинство деталей кузова, особенно элементы каркаса, должны иметь увеличенную толщину. Из-за меньшего модуля упругости жесткость, обусловливаемая формой кузова, а также его срок службы относительно малы, поэтому поглощение энергии при ударе тоже мало. Все это нежелательно с точки зрения безопасности.
• Чистые алюминиевые сплавы обладают достаточной коррозионной стойкостью. Однако не все детали и соединительные элементы кузова могут изготовляться из легкого металла, по меньшей мере в местах соединения алюминиевых и стальных деталей существует повышенная опасность возникновения коррозии. Последнюю можно уменьшить путем применения анодированного стального листа, но в этом случае резко возрастают затраты.
• Возникают трудности со сваркой и пайкой, которые становятся осуществимыми только при определенных условиях (защита от окисления).

По перечисленным выше причинам применение легкого металла в кузовах легковых автомобилей ограничивается внутренними деталями, изготовляемыми из листа, отливок или деформируемых сплавов, а также молдингами, возможно, бамперами. Досадно, что стоимость алюминия на мировом рынке постоянно сильно колеблется. В конечном итоге масса алюминиевых деталей, включая детали шасси, в европейских легковых автомобилях составляет около 2,2% общей массы.

Между тем некоторые модели серийного производства оснащаются капотом из алюминия.

Пластмассы

В последнее время повышенный интерес вызывает возможность применения пластмасс в кузовостроении, хотя цельные пластмассовые кузова или даже пластмассовые несущие узлы — дело далекого будущего. Однако известно много предложений по данной теме. Фирма «Джи-эм» с 1953 г. изготовливала в довольно большом количестве автомобиль «Шевроле-корвет» с кузовом, штампуемым из полиэфирного материала, армированного стекловолокном. Кузов имел несущий каркас из стальных труб. Определенный интерес представляет пол многослойной конструкции, экспериментально изготовленный для открытого пластмассового кузова, армированного стекловолокном. В будущем в небольшом количестве можно будет изготовлять легкие открытые кузова из термопласта для специальных автомобилей.

Преимуществами пластмасс являются малый вес, высокая прочность и жесткость, хорошие шумопоглощающие свойства, обусловливаемые высоким внутренним демпфированием, легкая сборка узлов, достигаемая благодаря возможности изготовления крупных деталей, высокая коррозионная стойкость.

Этим несомненным преимуществам пластмасс противостоят существенные недостатки, в частности, высокая стоимость материалов и их изготовления, большая длительность технологического цикла, затрудненные монтаж и ремонт, малое поглощение энергии.

Вследствие обладания этими недостатками пластмассы не подходят для кузовов массового выпуска. Тем не менее высокая технологичность пластмасс, возможность изготовления деталей методом литья или с помощью вакуумной вытяжки позволяют широко использовать пластмассы как для мелких, так и для больших штампованных деталей. При выборе пластмассы в основном руководствуются механическими и термическими свойствами материалов. В кузовостроении применяются следующие важнейшие виды пластмасс:

1. Термореактивные пластмассы (так называемые реактопласты) по стандартам DIN 7708, DIN 16911, DIN 16912 используются для сильно нагруженных деталей (рычаги, ручки); если пластмасса армирована стекловолокном, то ее используют и для больших деталей специальных (спортивных) автомобилей под названием стеклопластик, например, для капотов, крышек багажников, декоративных решеток, крыльев, боковин и т. д.
2. Различные термопласты (ниже приведены только некоторые из возможных материалов, которые предлагаются под различными фирменными наименованиями). Например, акрилонитрил-бутадиенстирол используется для деталей, получаемых вакуумной вытяжкой, таких как облицовки радиатора, панели приборов; акрило-стекло — для прозрачных деталей, окон, рассеивателей, фонарей; полиамид — для быстроизнашивающихся деталей таких, как подвижные элементы замков, корпуса воздуховодов и др.; поливинилхлорид — для эластичных и мягких деталей, искусственной кожи, пленочных покрытий, шлангов, уплотнителей, изоляции; полиуретан— для высокопрочных деталей; пенистый полиуретан — для накладок, изоляционных материалов; полиуретан с твердой поверхностной зоной — для ручек, подлокотников, облицовок, панели приборов, деформируемой облицовки передней части и др.
3. Эластомеры (этилен-пропилеп-резина) с монолитной оболочкой используются, например, для уплотнителей, устойчивых к погодным условиям и старению (двери, окна).

Этот перечень можно рассматривать только как ориентировочный. Промышленность, выпускающая полимеры, в состоянии предложить или разработать материалы, пригодные для определенных условий применения. Пластмассы имеют следующие преимущества:

• малые затраты на изготовление деталей и малый вес;
• удовлетворительная стабильность заданных размеров;
• простая технология обработки и соединения (склеивание);
• возможность получения поверхности различного цвета и тиснения (возможна блестящая и матовая металлизация);
• высокая устойчивость к погодным условиям и коррозии.

Вследствие широких возможностей для применения пластмасс не вызывает удивления тот факт, что доля пластмассовых деталей (по весу) в кузове постоянно увеличивается и в настоящее время у европейских автомобилей составляет примерно 7,8% общего веса. Пластмассы открывают большие возможности для уменьшения веса кузова.

Какую сталь использовать в ремонте кузова авто

#1 dshpavel

dshpavel

• 
• Гость
• Cообщений: 2

• Наверх
• Вставить ник

#2 vovanq

vovanq

• 
• Участник
• Cообщений: 31

• Наверх
• Вставить ник

#3 Рудольф Шнапс

Рудольф Шнапс

• 
• Участник
• Cообщений: 1 715

• Город: Хараре

Вдохновлён сталью, бетоном и золотым сечением.

• Наверх
• Вставить ник

#4 shhuk

shhuk

• 
• Новичок
• Cообщений: 16

• Город: вологда

я применяю листовую холоднокатаную сталь толщиной 1мм. горячекатаная не пойдёт

• Наверх
• Вставить ник

#5 Alessandro

Alessandro

• 
• Участник
• Cообщений: 75

на советских авто использовали марки 08Ю(и какие то ещё буковки). Нужна с низким содержанием углерода дабы была мягкой

• Наверх
• Вставить ник

#6 svarnoi69

svarnoi69

• 
• Супермодератор
• Cообщений: 3 595

• Город: UA-13

shhuk, вы где на кузове такие толщины нашли?или по принципу-*шоб крепче*?

• Наверх
• Вставить ник

#7 мутный

мутный

• 
• Участник
• Cообщений: 676

• Город: Славянск-на-Кубани

• Наверх
• Вставить ник

#8 мутный

мутный

• 
• Участник
• Cообщений: 676

• Город: Славянск-на-Кубани

Пришла пора поварить своего ИЖачка.Сгнили арки над задним колесом в будке.Кузовщина на это место безумно дорогая,пришлось взять половину семерочного крыла и из нее вырезать и формировать ремонтные вставки.

• Наверх
• Вставить ник

#9 Ника

Ника

• 
• Гость
• Cообщений: 1

Друг для работы собирается подрихтовать крыло. Варить пока не знает чем..Искали материал — http://44kw.com/blog. or-kakoi-vybrat — там много об инверторах было. А что именно по принципам сварки ? Если это Mercedes Sprinter 208? может кто-то уже сталкивался с подобным..)

• Наверх
• Вставить ник

#10 svarnoi69

svarnoi69

• 
• Супермодератор
• Cообщений: 3 595

• Город: UA-13

Ника, пусть купит полуавтомат в среде CO2. это значительно облегчит весь процес.

и каким *принципам сварки?* там принцип один ржавое вырезал-новое поставил.

• Наверх
• Вставить ник

#11 Леха Сварщик

Леха Сварщик

• 
• Участник
• Cообщений: 129

• Город: Киселевск Кемеровская обл

Пришла пора поварить своего ИЖачка.Сгнили арки над задним колесом в будке.Кузовщина на это место безумно дорогая,пришлось взять половину семерочного крыла и из нее вырезать и формировать ремонтные вставки. иж 002.jpg иж 003.jpg иж 004.jpg иж 005.jpg иж 001.jpg

Как владельцу аналогичного ИЖа хотелось бы узнать по подробнее что да как! проблема таже но с кузовщиной не сталкивался.»Фантазирую пока»

• Наверх
• Вставить ник

#12 мутный

мутный

• 
• Участник
• Cообщений: 676

• Город: Славянск-на-Кубани

• Наверх
• Вставить ник

#13 Alessandro

Alessandro

• 
• Участник
• Cообщений: 75

Как владельцу аналогичного ИЖа хотелось бы узнать по подробнее что да как! проблема таже но с кузовщиной не сталкивался.»Фантазирую пока»

значит, берите новую листовую холоднокатаную сталь 08, или другую которая идёт на изготовление деталей автомобилей. Делаете из неё латки и даже может при наличии ловких рук даже можете фрагменты выстукивать. Это если для себя люмибого, а не для залипух к продаже.

А если есть в продаже готовые детали то даже лучше. в ютубе полно роликов ремонта кузовщины.

• Наверх
• Вставить ник

#14 валера1963

валера1963

• 
• Участник
• Cообщений: 1 814

• Город: Рязань

• Наверх
• Вставить ник

#15 Леха Сварщик

Леха Сварщик

• 
• Участник
• Cообщений: 129

• Город: Киселевск Кемеровская обл

Ну прям и не знаю как объяснить .Болгаркой вырезали гнилые места,из нового куска вырезали латку,сформировали молотком геометрию и вварили.Используя части других кузовных деталей можно подобрать латку необходимой геометрии.ИМХО ,для новичка в этом деле легче работать газосваркой.У меня весь процесс который на фото занял 3 часа+10 лет в кузовном ремонте.

У меня конечно не так все запущеного С крыльями, думаю сделать вот так: как на фото, но что то пока не решаюсь что то менять

Прикрепленные изображения

• Наверх
• Вставить ник

#16 Alessandro

Alessandro

• 
• Участник
• Cообщений: 75

Alessandro,А стоит для ремонта гнилого (корыта) холоднокатаную сталь приобретать? Старый холодильник и (отработка) рулит.

Да. с холодильника тоже делают. не знаю как на самом деле но возможно что холодильники тоже с холоднокатаной делают. горячекатаная худшего качества(разнотолщинность и окалина, которую нужно удалять). Холодный прокат исправляет эти недостатки. так что вполне возможно что на холодильнике хороший металл. некоторые вообще не парятся и берут железо из под ног. с него тоже может и даже что-то получается. но если для себя и надолго, то следует делать «по науке»

• Наверх
• Вставить ник

#17 Alessandro

Alessandro

• 
• Участник
• Cообщений: 75

https://ustroistvo-avtomobilya.ru/kuzov/primenyaemye-pri-izgotovlenii-kuzova-materialy/
http://websvarka.ru/talk/topic/1524-kakuiu-stal-ispolzovat-v-remonte-kuzova-avto/