Каркас безопасности — все способы увеличить жесткость кузова

Каркасы безопасности и жесткость кузова

Каждый спортсмен, занимающийся автоспортом (в свое удовольствие или профессионально), обязан повысить безопасность автомобиля. Ни одна салонная машина не рассчитана на нагрузки, с которыми кузов сталкивается на гонках. Чтобы на высоких скоростях, при столкновении водитель не получил серьезные травмы, в салон устанавливают каркас безопасности (safety cage).

Каркас безопасности

Из материала вы узнаете об особенностях этой конструкции, разновидностях и их отличиях. Ознакомитесь с технической документацией, и прочей полезной информацией по теме.

  1. Что такое каркас безопасности
  2. Жесткость кузова
  3. Таблица значений жесткости кузова
  4. Способы увеличения жесткости
  5. Навесные усилители жесткости
  6. Усиление кузова
  7. Виды каркасов
  8. Болтовой каркас безопасности
  9. Вварной каркас безопасности
  10. Приложение J
  11. Приложение 14
  12. Каркас безопасности своими руками

Что такое каркас безопасности

Каркас безопасности представляет собой конструкцию, состоящую из стальных труб. Монтируется внутри транспортного средства, после чего прикручивается или приваривается к кузову в ключевых точках. Основная задача каркаса – придание дополнительной жесткости.

Пространственный каркас безопасности предотвращает серьезную деформацию кузова при перевороте или столкновении транспортного средства с другими объектами. Необходимость монтажа конструкции продиктована международным регламентом спортивной ассоциации FIA, а также рядом других контролирующих органов.

Каркас безопасности

Жесткость кузова

Жесткость кузова современных автомобилей являет собой важный параметр, от которого зависит его безопасность. Чем меньше жесткость кузова, тем быстрее в нагруженных местах начнут появляться трещины, усталость металла.

С другой стороны, при попадании в дорожно-транспортное происшествие, кузов с небольшим запасом жесткости деформируется сильнее. Это увеличивает вероятность смертельного исхода при одинаковой скорости по сравнению с машиной, у которой этот показатель на порядок выше.

Каркас безопасности - все способы увеличить жесткость кузова

Кроме того, этот параметр характеризует общую прочность транспортного средства, степень пассивной безопасности и долговечности. Кузов является несущей конструкцией всего автомобиля, навесных элементов, пассажиров и перевозимых грузов.

Если жесткость на кручение недостаточная, при проезде по неровностям машина начинает «играть». Это приведет к неправильной работе подвески, непрогнозируемому ее поведению на высокой скорости. Кручение нужно снизить настолько, насколько это вообще возможно.

Тест жесткости кузова

Главный параметр, опираясь на который, специалисты проводят тестирование – жесткость кузова на кручение вдоль продольной оси. Задача определить, какое усилие нужно приложить к кузову, чтобы вызвать деформацию на 1 градус. Измеряется жесткость в Нм/градус.

Наиболее жесткими считаются автомобили с однообъемной компоновкой кузова, когда силуэт напоминает форму куба, например минивэны. Куда меньшее сопротивление имеют двух и трехобъемные кузова. Большое количество дверей также снижает показатель. Самая низкая жесткость у автомобилей с открытым верхом.

Объем кузова

Таблица значений жесткости кузова

Передний УЖ

Самый простой и доступный способ – установка усилителей жесткости, в народе распорок или «УЖей». Делятся на три типа:

Задний УЖ

  • Верхний УЖ. Является связующим звеном между стаканами, делая их положение фиксированным. Распорка распределяет нагрузку между стойками, создавая единый механизм.
  • Нижний УЖ. В процессе прохождения неровных участков дороги не позволяет лонжеронам расползаться. Вместе нижняя и верхняя распорки значительно повышают жесткость, создавая раму.
  • Задний УЖ. Увеличивает жесткость задних стаканов, распределяя между ними нагрузку.

Кроме этого существует масса дополнительных усилителей для конкретных марок и моделей автомобилей: подрамные, распорки вдоль порогов, на крылья (косынки), каркас под бампер — башбар (bash bar).

Башбар под передний бампер

Установка распорок не относится к способу подготовки автомобиля к участию в автогонках, разве что на любительском уровне.

Усиление кузова

Это уже более продвинутый способ увеличения жесткости, весьма трудоемкий и затратный в финансовом плане.

При интегрированном усилении, места точечной сварки обвариваются дополнительно. Точки крепления агрегатов и особо нагруженные места кузова, усиливаются дополнительными слоями металла. Особое внимание уделяется зонам деформации, предусмотренным производителем. На эти места ввариваются косынки и перемычки.

Однако, для подготовки к участию в профессиональных спортивных дисциплинах, потребуется установка каркаса.

Виды каркасов

С конструктивной точки зрения, каркас безопасности бывает двух видов – болтовой и вварной. Рассмотрим каждую разновидность поподробнее.

Болтовой каркас безопасности

Также называется сборно-разборным. Крепится к боковым стойкам, порогам и полу при помощи болтов. В любой момент конструкцию можно полностью разобрать. Как правило, болтовый каркас пользуется популярностью среди начинающих автогонщиков, а также владельцев, использующих транспортное средство в комбинированном режиме – для повседневной езды и участия в соревнованиях.

Болтовой каркас на ВАЗ 2107

Устанавливая такой каркас нужно выбирать качественный крепеж. Если болты будут плохими, при аварии конструкция может отстегнуться и повредить водителя.

Вварной каркас безопасности

Чтобы при помощи каркаса безопасности получить жесткость кузова, регламентированную правилами автомобильных ассоциаций, нужно внимательно изучить ряд приложений.

Вварной каркас

Приложение J

Являет собой официальный документ, выпущенный международной автомобильной федерацией FIA (Fédération Internationale de l’Automobile). https://www.fia.com/

Правила повышения безопасности кузова каркасным методом прописаны в статье 253. Там указаны технические параметры каждого элемента конструкции, используемого в «клетке». Читать перевод статьи в формате PDF.

Источник http://www.raf.su/kst/category/74-prilozheniya-j (там же переводы других статей данного приложения).

Каркас безопасности - все способы увеличить жесткость кузова

Приложение 14

Разработано Российской автомобильной федерацией. Являет собой регламент, устанавливающий использования автомобильных каркасов безопасности. Актуален для тех, кто планирует соревноваться в отечественных чемпионатах. Ознакомиться с приложением.

Каркас безопасности своими руками

Как показывает практика, самой удобной платформой для постройки спорткара является отечественный кузов ВАЗ. Разработать и воплотить в реальность конструкцию каркаса можно и самостоятельно.

Каркас безопасности - все способы увеличить жесткость кузова

При изготовлении «клетки», в соответствии с требованиями стандарта ГОСТ 8734-58, используется стальная труба двух сортаментов – 45х2,5 и 40х2,0 см. Сталь должна быть нелегированной, с содержанием углерода не более 0,3%. Это нужно для того, чтобы каркас был достаточно гибким и не лопался при деформации.

Также придется обзавестись трубогибом, чтобы придавать рабочему материалу оптимальную форму под нужным углом, поскольку нагрев категорически запрещен. При изгибе труба все равно будет плющиться, и разница между меньшим и большим диаметром не должна превышать 10%.

Чтобы точно отрезать и подогнать трубу, можно воспользоваться сервисом http://metalgeek.com/static/cope_big.pcgi После того как программа сделает развертку, нужно распечатать ее на принтере и перенеси на трубу.

Развертка для обрезания трубы

Каркас лучше всего делать как можно ближе к кузову. Это позволит сохранить больше пространства для водителя и максимально повысить жесткость.

Варить лучше на аргоном или полуавтоматом. Основные точки сварки – стойки крыши, пороги. Используются как продольные элементы с левой и правой стороны кузова, так и косынки с накладками для повышения жесткости центральных стоек при боковом столкновении.

Косынки в омологированной конструкции обязательно должны иметь отверстия для инспекции сварного шва.

Отверстие в косынке для инспекции сварного шва

Обратите внимание на схему создания системы безопасности автомобиля ВАЗ, начиная с «копейки» и заканчивая «семеркой».

Если вы планируете принимать участие в соревнованиях на профессиональном уровне, забудьте о самостоятельном изготовлении. Придется покупать омологированный каркас. Это конструкция, прошедшая официальные испытания, качество которой гарантирует производитель. Она обязательно должна быть сварной и отвечать всем требованиям, предъявляемым официальными организациями.

Обработка и ремонта днища автомобиля своими руками: советы и рекомендации

Инструменты и материалы

Чтобы заварить днище, помимо сварочного оборудования потребуются расходные материалы. Выбирая, каким варить металлом, необходимо учитывать два момента:

  • тонкую сталь труднее приваривать, нужен опыт, чтобы выбрать температурный режим, исключающий риск прожогов;
  • толстое железо сложнее обрабатывать.

Заплатки делают из металла толщиной от 1 до 2 мм – это оптимальные параметры.

Что понадобится при работе:

  • сварочный аппарат, при работе ручной дуговой сваркой понадобятся тонкие электроды, максимальный размер 1,6 мм; для полуавтомата нужна медная проволока и углекислота;
  • болгарка с режущими и шлифовальными насадками;
  • газосварка плюс карбид, кислород для очистки от ржавчины в труднодоступных местах;
  • обычные или электроножницы по металлу, ими вырезают латки;
  • электродрель;
  • молоток, им простукивают днище авто для выявления дефектов;
  • зубило или перфоратор, чтобы снять шумоизоляцию;
  • отвертка или шуруповерт.

Днище просматривают на эстакаде или в смотровой яме при хорошем освещении. Металл простукивают молотком, проверяя на прочность. Понадобится подъемник, чтобы обеспечить доступ к поврежденным участкам.

Потребуется преобразователь ржавчины, шумоизоляционные покрытия; антикоррозийные составы; грунтовку по металлу; растворитель или другой обезжиривающий состав.

Непредвиденные расходы

Необходимо предусмотреть покупку запчастей. Их нужность определяют после осмотра автомобиля. При ремонтных работах меняют ветхие элементы машины:

  • прогнившие и гнутые пороги, их снимают в первую очередь, при установке контролируют геометрию кузова;
  • лонжероны пола;
  • напольные панели, они монтируются снизу;
  • тормозные и топливные трубки, прикипевшие к металлу.

Иногда требуют замены и другие элементы машины. Впрок запчасти лучше не приобретать, они могут не понадобиться.

Этапы работы

Только на видеоуроке самостоятельная переварка днища занимает небольшой отрезок времени. На самом деле ремонтные работы занимают от 3 дней и проходят по этапам:

  • демонтаж салона, внутренней облицовки;
  • подготовка днища;
  • сварочные работы;
  • антикоррозионная обработка;
  • установка салона, подключение электрики.

Сняты кресла

Демонтаж салона связан с отсоединением большинства электрокабелей, которые идут к электростеклоподъемникам, АКБ, датчикам, также выполняется снятие кресел, ковролина, шумоизоляции, демонтаж дверей, установка автомобиля на эстакаду или подъемник. Обязательно слить топливо с бака.

Некоторые водители переворачивают автомобиль на бок, если проводится частичная переварка днища, порогов.

После демонтажа навесного оборудования и панелей необходимо проверить качество металла на порогах, колесных арках. Эти элементы первыми подвергаются разрушениям от коррозии.

Подготовительные работы

Когда железо прогнило в нескольких местах, проще переварить днище целиком. В ряде случаев замена выгодней установки большого числа металлических заплат. Ремонт днища автомобиля своими руками начинается с подготовительного этапа. Участки с крупными дефектами вырезают, мелкие — достаточно очистить от ржавчины. Когда сложно добраться шлифовальным кругом, закрепленным на болгарке, включают газосварку.

Зоны швов на машине и латках покрывают преобразователем ржавчины, затем зачищают до блеска. После этого обезжиривают. Латки подгоняются под конфигурацию днища с помощью нагрева, металл легче деформируется, или специальных гнущих устройств.

Замена элементов днища автомобиля

Первые проблемы с кузовом начинаются с выхода из строя одних и тех же элементов, независимо от производителя и условий эксплуатации. Комплексная переварка дна начинается с осмотра и ремонта тех частей, которые больше других подвержены коррозии за счет постоянного соприкосновения с влагой:

  • пороги;
  • колесные арки;
  • передний бампер;
  • днище багажника.

Несъемные пороги ремонтируются непосредственно на авто. Съемные элементы демонтируются, прежде чем варить пороги автомобиля проверяется степень износа усилителя центральной стойки.

Нижняя часть машины

Перед тем как начать варить крыло автомобиля, деталь демонтируется, вырубается или вываривается с мест заводского крепления. Для установки металлической заплаты используется электросварка. В большинстве случаев металлическое крыло меняется на пластиковое, материал не подвержен гниению, легко устанавливается на болты.

Для багажного отделения уязвимым считается место под запасным колесом, в карманах часто скапливается влага, образуется первая ржавчина.

Замена днища целиком

Полная переварка днища потребуется, если коррозия покрыла больше 50% поверхности. Рекомендуется использовать заводские запчасти на конкретные марки. Дно продается целиком или частями. Выбор оригинальных комплектующих позволит избежать проблем с перекосом кузова вследствие нарушения геометрии.

Замена дна целиком — это кропотливый и сложный ремонт, поскольку под днищем располагается топливный провод, элементы глушителя, тормозные шланги. Потребуется полный демонтаж систем. На автомобилях ВАЗ возрастом более 10 лет рекомендуется не демонтировать трубы глушителя, а вырезать узел и после переварки дна сделать новые элементы.

Машина на боку

Вырезка дна проводится не по линиям заводской сварки, слесари оставляют часть старого кузова, чтобы новые элемент варить внахлест, не встык. Это увеличивает жесткость кузова и препятствует тому, что сварочные швы треснут.

Сварочный процесс

Осуществлять сварку днища желательно вдвоём. Одному человеку будет сложно одновременно фиксировать латку и обваривать её. Если металл накладывается на ровную поверхность, то быстрей фиксировать его при помощи полуавтоматического сварочного аппарата.

Если необходимо сделать изгиб, следует прибегнуть к газосварке. При нагревании металл становится мягким и его при помощи молотка можно подгибать и придавать нужную конфигурацию. При этом не стоит забывать, что высокая температура снижает свойства металла. Другим вариантом в этом случае может стать специальное приспособление, предназначенное для создания изгибов на металлических заготовках.

После завершения сварочных работ все швы необходимо зачистить болгаркой и покрыть антикоррозийными составами.

Принципы сварки инвертором

Инвертор – сварочный аппарат с высокой частотой преобразования тока (30–40 кГц вместо обычных сетевых 50 Гц). Это компактный, но мощный агрегат малых размеров и небольшого веса, работа с которым имеет ряд преимуществ:

  • легкий вес аппарата облегчает работу с ним;
  • сварка инвертором происходит быстро, металл нагревается до высокой температуры мгновенно;
  • сварочный ток остается стабильным при перепадах напряжения, не создает излишних нагрузок для сети;
  • устройство экономично – потребляет на 15–20 % меньше электроэнергии по сравнению с другими агрегатами;
  • разбрызгивание расплавленного металла не интенсивное;
  • основы сварки инвертором несложны, освоить процесс может каждый автолюбитель.

Научиться работать с инвертором не сложно, потренируйтесь на каких — нибудь железных обрезках

Недостатки прибора в том, что он недешев, и толщина соединяемых листов металла небольшая – до 3 мм. Профессионалы позиционируют устройство как лучший аппарат для сварки в бытовых условиях, но мастера предупреждают о его частых поломках.

Чтобы научиться правильно варить инвертором, потребуется розетка с напряжением в сети 220 В, металлическая заготовка, электроды, сам инвертор и неделя времени для освоения навыка. Диаметр электродов, достаточный для применения в бытовых условиях, составляет 2–5 мм, причем марка и диаметр электрода влияет на получение прочного сварного шва. Перед началом работы в инверторе выставляют силу тока – она зависит от толщины детали и электрода. Значение силы тока определяют по таблице, которую производители для облегчения задачи помещают на корпусе устройства.

Для работы со сварочным аппаратом обязательно применяются средства защиты – маска, перчатки, огнезащитный комбинезон.

Инверторная сварка своими руками облегчается встроенными в электронику инвертора высокотехнологичными функциями:

Hot start (в переводе «горячий старт») – моментальный поджиг дуги, он вызывают трудности у начинающего сварщика.

Ark force («сила дуги») увеличивает ток и препятствует залипанию электродов, которое возникает, если приближать электрод к свариваемой детали слишком быстро.

Anti-sticking («против прилипания»). Если электрод прилип, то функция отключает ток, перегрев аппарата предотвращается.

Сварочный процесс начинается с поджига дуги, затем электрод подносят к свариваемой детали и удерживают под углом на расстоянии, равном нескольким миллиметрам. Следующий шаг – заливают края соединяемых деталей расплавленным металлом. После остывания сварочного шва окалину отбивают молотком или убирают щеткой с металлическими зубьями. Начинающим мастерам лучше поучиться варить инвертором на пробной заготовке.

Для получения прочного сварного шва важно учитывать полярность при сварке инвертором. При сварке возникает положительный и отрицательный заряд, электроды также обладают полюсами. При прямой полярности (минусом электрода к дуге) зона расплавления узкая и глубокая, при обратной (плюсом электрода к дуге) – широкая и мелкая. Обратная полярность при сварке инвертором используется для исправления дефектов на участке небольшой толщины, где есть опасность прожечь металл, и для сварки нержавейки инвертором – в силу химических особенностей сплава она сложнее поддается обработке.

Каким металлом варить днище автомобиля, его толщина

Толщина металла для переварки пола должна быть не менее 2 мм. Технологи рекомендуют для экономии брать листовую сталь, материал ст2. Нержавейку или легированную сталь можно использовать в том случае, если ремонт делает профессиональный сварщик. У непрофессионалов в 70% случаев лопаются сварочные стыки от вибрации мотора при движении.

Кусок железа

Нержавеющую сталь можно использовать в качестве небольших заплат при частичной замене днища. Алюминиевые листы используются для укрепления дна автомобиля без сварки. Алюминий дает окисление на металл, возникают быстрые очаги коррозии. Если используется алюминий для укрепления дна, необходимо избегать его соприкосновения с металлом кузова через использование резиновых втулок или прокладок.

Холодные способы заделки дырок в металле

Заделать дыры в днище автомобиля без применения огневых работ можно двумя способами.

  1. Применяя композитные материалы – различные виды полимерных смол в сочетании с армирующим наполнителем и ускорителем реакции отверждения. При качественной обработке поверхностей они, кроме восстановления механической прочности, играют роль ингибиторов – замедлителей реакций химической и электрохимической коррозии;
  2. Устанавливая заплатки из листового материала на заклепки.

Заделка масштабных разрушений

В этом случае придется позаботиться и о том, чтобы восстановить механическую прочность. Если отверстие находится на плоском участке, то нет смысла возиться с эпоксидным составом и стеклотканью.

Действительно прочный композитный материал получается лишь при абсолютно точном соблюдении технологии – пропорций смешивания, режима сушки и многого другого. Используйте готовый материал подобного рода, например, текстолит. Имеющий толщину 3 мм, он не уступает по прочности листовому железу. Пластина может устанавливаться только на эпоксидный клей, но лучше применять комбинированное соединение, используя заклепки. Последние должны быть из алюминия, тогда они сыграют роль катодной защиты.

заплатки на днище авто

Заплатки на днище автомобиля

Дыры большой длины на месте стыков с силовыми элементами ликвидируются заплатками из листового железа или алюминия. Их нужно согнуть по форме стыка так, чтобы ширина зоны контакта с еще живым материалом была не менее 2 см. Устанавливаются они на алюминиевые заклепки, использование эпоксидного состава будет нелишним. Особенно если используется листовое железо. Ведь вы не можете точно знать его состава и того, в какую сторону пойдет электрохимическая коррозия – будет ли она разрушать заплатку или кузов. Полимерная смола сыграет роль ингибитора.

Окончательная герметизация щелей и отверстий проводится с помощью, например, комплекта Novol Plus 710. В него, кроме эпоксидного наполнителя и отвердителя, входит кусочек стеклоткани.

Заделка точечных дыр

Если очаг сквозной коррозии имеет диаметр не более 1 сантиметра, его можно просто замазать двухкомпонентным полимерным составом. Хороший результат дает клей Poxipol или набор для холодной сварки, похожий на пластилин.

Небольшое отверстие дает возможность применить так называемую катодную электрохимическую защиту. Найдите алюминиевый пруток, сделайте из него заклепку и заделайте ею дырку. В радиусе 20 см от нее коррозия остановится. Правда, заклепка будет постепенно разрушаться сама. Но на это может уйти лет пять.

Чем обработать днище после сварки

Перед нанесением защиты от коррозии сначала используют грунтующие составы. Их наносят на чистые поверхности по инструкции, просушивают. Грунтовка обеспечивает надежное сцепление стали с антикором. Производители предлагают различные составы:

  • Tectyl выпускают в трех модификациях: а) классический создает органическую микропленку; б) Tectyl цинк обеспечивает дополнительное цинковое покрытие, защищающее металл от действия солей; в) Tectyl НТ цинк предназначен для интенсивной эксплуатации в условиях городской среды;
  • Мовиль – экономичное средство, зарекомендовавшее себя на протяжении полувека;
  • битумная мастика выпускается на каучуковой, полимерной, минерально-сланцевой и полимерной основе;
  • Dinitrol на основе полимерной резины.

После сварки кузовных деталей машины обязательно восстанавливают шумоизоляцию. Для покрытия днища удобен Prim антишум с резиновой микрокрошкой. Состав разводится водой, одновременно выполняет роль шумовой изоляции и антикора.

Перед нанесением защиты от коррозии сначала используют грунтующие составы

Перед нанесением защиты от коррозии сначала используют грунтующие составы

Составы для открытых поверхностей

Защит­ные сред­ства для откры­тых поверх­но­стей мож­но в свою оче­редь раз­де­лить на:

  • покры­тия, даю­щие дол­го­вре­мен­ную защи­ту;
  • покры­тия, тре­бу­ю­щие пери­о­ди­че­ской повтор­ной обра­бот­ки.

Покры­тия, даю­щие дол­го­вре­мен­ную защи­ту, пред­став­ля­ют собой масти­ки на осно­ве рези­ны, биту­ма или поли­ме­ров. Глав­ное их пре­иму­ще­ство в том, что они явля­ют­ся стой­ки­ми к воз­дей­ствию кам­ней и умень­ша­ют шум в салоне. Они могут рас­пы­лять­ся при помо­щи спе­ци­аль­но­го писто­ле­та (shutz gun) или нано­сить­ся кистью. Их зада­ча гер­ме­ти­зи­ро­вать дни­ще от окру­жа­ю­щей сре­ды.

Боль­шин­ство про­дук­тов для дол­го­вре­мен­ной защи­ты дни­ща име­ют битум­ную осно­ву. Про­дук­ты на осно­ве биту­ма явля­ют­ся не отвер­жда­е­мы­ми. Они про­дол­жи­тель­ное вре­мя оста­ют­ся эла­стич­ны­ми и не ста­но­вят­ся хруп­ки­ми.

Анти­гра­вий­ное покры­тие содер­жит рези­ну и поли­ме­ры, засты­ва­ет, но оста­ёт­ся эла­стич­ным. От него отска­ки­ва­ют мел­кие кам­ни. Може­те про­чи­тать ста­тью “осо­бен­но­сти нане­се­ния анти­гра­вия”, где подроб­но опи­са­ны его свой­ства, под­го­тов­ка к нане­се­нию и нане­се­ние.

Покры­тия, даю­щие дол­го­вре­мен­ную защи­ту, не про­ни­ка­ют доста­точ­но глу­бо­ко в склад­ки метал­ла и труд­но­до­ступ­ные места, где обыч­но воз­ни­ка­ет кор­ро­зия. Такие сред­ства эффек­тив­ны, если нане­се­ны на чистую сухую поверх­ность, луч­ше новую. Если по какой-то при­чине такое покры­тие повре­жда­ет­ся, то вла­га будет попа­дать через это повре­жде­ние, созда­вая «кар­ман». В ито­ге кор­ро­зия будет раз­ви­вать­ся внут­ри защит­но­го покры­тия и не будет замет­на. Даже битум­ное покры­тие со вре­ме­нем может стать твёр­дым и хруп­ким и потрес­кать­ся. Через тре­щи­ны вода и может попасть внутрь.

Покры­тия, тре­бу­ю­щие пери­о­ди­че­скую повтор­ную обра­бот­ку, пред­став­ля­ют собой густые соста­вы на осно­ве масел, пара­фи­на и вос­ка. Защит­ная плён­ка этих ком­по­нен­тов, в отли­чие от плён­ки, сфор­ми­ро­ван­ной дол­го­сроч­ны­ми соста­ва­ми, поз­во­ля­ет испа­рять­ся вла­ге, остав­шей­ся внут­ри. Такое свой­ство помо­га­ет предот­вра­тить появ­ле­ние новой ржав­чи­ны.

Воск не вре­ден для здо­ро­вья и может при­ме­нять­ся на дни­ще даже внут­ри сало­на. Вос­ко­вые соста­вы, в отли­чие от соста­вов на базе масел, могут со вре­ме­нем высы­хать.

Соста­вы на осно­ве мас­ла мож­но счи­тать луч­шим анти­ко­ром, так как они име­ют хоро­шую про­ни­ка­ю­щую спо­соб­ность, вытес­ня­ют вла­гу и не высы­ха­ют. Мас­ла могут раз­мяг­чать завод­скую защи­ту дни­ща.

Защит­ные покры­тия на осно­ве вос­ка и масел не дают меха­ни­че­скую защи­ту дни­щу, не явля­ют­ся дол­го­веч­ны­ми и тре­бу­ют пери­о­ди­че­ско­го обнов­ле­ния.

Составы для скрытых полостей

Для поло­стей защит­ный состав дол­жен обла­дать дру­ги­ми харак­те­ри­сти­ка­ми. Он дол­жен быть жид­ким, про­ни­ка­ю­щим во все тре­щин­ки и щели, при этом нико­гда не высы­хать. Внут­рен­ние поло­сти обра­ба­ты­ва­ют­ся про­дук­та­ми на вос­ко­вой или мас­ля­ной осно­ве. Про­дукт дол­жен содер­жать инги­би­то­ры, спо­соб­ные тор­мо­зить воз­ник­шую кор­ро­зию. Он дол­жен вытес­нять воду и ней­тра­ли­зо­вать соль. Такую защи­ту нуж­но пери­о­ди­че­ски обнов­лять. Каче­ствен­ный воск для поло­стей помо­жет вытес­нить вла­гу и защи­тить металл. Состав важ­но нано­сить рас­пы­ле­ни­ем так, что­бы оно осу­ществ­ля­лось во всех направ­ле­ни­ях (360 гра­ду­сов) и попа­да­ло во все труд­но­до­ступ­ные места. Для поло­стей нель­зя исполь­зо­вать рас­пы­ли­те­ли, пред­на­зна­чен­ные для нане­се­ния анти­гра­вия, как и сами сред­ства для откры­тых поверх­но­стей. Они бес­по­лез­ны для при­ме­не­ния в поло­стях.

Жид­кие соста­вы для поло­стей со вре­ме­нем могут выте­кать и тре­бу­ет­ся пери­о­ди­че­ское повто­ре­ние обра­бот­ки (через 1–2 года).

Полезные советы

Для ремонта днища автомобиля своими руками специалисты рекомендуют использовать полуавтоматы. Присадка подается с фиксированной скоростью, горелка обеспечивает равномерный нагрев. Шов получается качественным, ровным. При работе с электродами удобен инвертор с дополнительными функциями, поддерживающими постоянный режим работы. Они снижают риск залипания электрода.

До раскроя листа металла определяют точные размеры зоны дефектов. Заплатка должна подходить по размеру, прилегать по геометрии. Для деформации лист долго не прогревают – снижаются прочностные характеристики сплавов, они становятся рыхлыми. Движения руки с держателем или насадкой должны быть равномерными, без рывков. Большие участки соединяют прерывным швом, промежутки оставляют до 3 см. Такие соединения лучше выносят динамические нагрузки, повышаются прочностные параметры кузова. Подобные соединения требуют прочного изоляционного покрытия. Мастика спасает от попадания влаги в микроскопические зазоры.

Для работы с оцинкованным железом применяют защитные флюсы, они сохраняют покрытие от вскипания и выгорания. Зная тонкости процесса, выполнить соединение несложно. Главное – не торопиться, тщательно подготовить поверхности перед работой. Нельзя пренебрегать антикоррозийными работами. Днище подвергается большой химической нагрузке в процессе эксплуатации. Защитные составы наносят ровным слоем.

https://znanieavto.ru/korpus/karkas-bezopasnosti.html

Обработка и ремонта днища автомобиля своими руками: советы и рекомендации

Оставьте ответ

Ваш адрес email не будет опубликован.

X