Как пескоструить в домашних условиях

Пескоструй является универсальным устройством, которое используется в промышленных и бытовых условиях. С его помощью можно очистить поверхность от слоя старого покрытия, загрязнения, следов коррозии.

Стать обладателем столь полезного в хозяйстве устройства можно несколькими путями. Первый – купить уже готовый вариант в магазине. Это наиболее простой способ. Его единственный минус – высокая стоимость. Второй способ – собрать пескоструй своими руками. Это потребует вложения определенных усилий, но в плане материальных затрат такой способ гораздо экономичнее.

Принцип работы устройства

Чтобы понять, как сделать пескоструйный аппарат своими руками, необходимо знать принцип его работы. Он схож с работой краскопульта, применяемого для распыления краски (и других лакокрасочных покрытий).

Смотреть галерею

Основным элементом установки является компрессор. Он накачивает воздух, создавая нужное давление во всех магистралях. Проходя по установке, воздух создает вакуум. Благодаря этому абразивный материал (песок) смешивается с воздухом и поступает в основную магистраль. Оттуда поток проходит к соплу, через которое и выходит наружу. На выходе создается поток воздуха с песком, который движется под высоким давлением. Именно его и направляют на обрабатываемую поверхность.

Схема пескоструйного аппарата показана на рисунке.

Тип пескоструйного аппарата

Инжекторный пескоструйный аппарат предусматривает раздельную подачу абразивного материала и воздуха. Это снижает стоимость данного устройства, но и уменьшает производительность. Средняя скорость обработки поверхности при помощи такого оборудования составляет от 1 до 3 квадратных метров в час. Аппараты данного типа требуют достаточно мощного компрессора, так как показатель потребления воздуха составляет около 1000 литров в минуту. Инжекторные варианты работают с нетяжелыми абразивными материалами и используются для снятия старого слоя лакокрасочного покрытия, придания стеклу матовости или при состаривании деревянных изделий.

Напорные пескоструйные аппараты — это более производительные устройства, которые используются для выполнения большого объема работ. Абразив и воздух поступают в одном рукаве. Оборудование используется для обработки железобетонных и металлических поверхностей от ржавчины, различных наслоений и старой краски.

Основные элементы установки

Самодельный пескоструй состоит из следующих деталей:

• компрессор;

• электрический кабель для подключения к электрической сети;

• шланги определенного диаметра;

• штуцера для соединения элементов;

• краны;

• дозаторы.

Смотреть галерею

О пескоструйной камере

Если будет изготавливаться пескоструй своими руками, то важно позаботиться о камере. Во время работы на внушительных площадях абразив довольно быстро расходуется, основной его объём разлетается. Для того чтобы добиться высокой эффективности, следует использовать камеру. Она будет иметь вид металлического ящика, который обшивается стальными листами.

Такая конструкция отлично подходит для обработки маленьких заготовок. Изготовить камеру своими руками довольно сложно, но вполне реально. Конструкцию следует расположить на столе. На одной из длинных сторон камеры следует установить смотровое стекло. Конструкция в передней части должна иметь два отверстия для рук. Дно имеет вид решетки из проволоки. Под ней следует расположить желоб, через него будет выходить расходный материал, который уже был отработан. Внутри располагается пистолет. К камере необходимо подвести освещение. Важно дополнить ее системой вентиляции.

Сопло

Еще одним важным элементом является сопло, без которого устройство не сможет выполнять заложенные в нем функции. Сопло для пескоструйного аппарата на предприятии изготавливают из стали и покрывают соединениями бора или вольфрама. Это придает детали износостойкость. Реже для производства используют обычную сталь, керамику или чугун. Но такие элементы быстро разрушаются под воздействием потока с абразивным материалом.

В домашних условиях сопло для пескоструйного аппарата можно выточить на токарном станке из стали, используя в качестве материала старые свечи зажигания. Для этого достают металлический электрод, который находится внутри свечи. Правда, такой механизм характеризуется коротким сроком эксплуатации, потому как быстро изнашивается. Но и стоимость его очень низкая.

Типы затвора для регулировки

Пескоструйные аппараты в большинстве случаев имеют запорные вентили или затворы, которые бывают двух типов. Затворы шиберного типа – применяются при использовании легких абразивных материалов. Например, песок, никель-шлак или купер-шлак. Данные затворы имеют невысокую стоимость, однако не подойдут, если вы будете использовать тяжелые металлические абразивные материалы.

Вентильные затворы – используются в комплексе с тяжелыми абразивными наполнителями. Они позволяют осуществлять точное дозирование и очень точно регулировать количество абразива для очистки. Можно использовать как чугунную или колотую дробь, так гранитную крошку, диаметром до 4 мм.

Виды аппаратов

Описанное выше устройство характерно для всасывающего пескоструйного оборудования. Но это не единственный вариант устройства. Выделяют всего 3 вида пескоструев:

• Всасывающий. Такой вариант легче всего изготовить в домашних условиях. Он подходит для очистки поверхностей на легкой стадии. Отличается этот вариант тем, что воздух забирает песок из контейнера и подает его в виде потока.

• Вакуумный. Этот вид оборудования работает в цикличном режиме. Это значит, что абразивный материал выбрасывается на поверхность сквозь сопло, после чего засасывается обратно в камеру для повторного использования.

• Пневматический. Применяют этот вид оборудования для работы на больших площадях или в трудно очищаемых местах. Самодельный пескоструй данного вида является опасным устройством с точки зрения безопасности. Поэтому его не рекомендуют собирать. Связано это с высоким давлением в системе и большой мощностью.

В устройство для подачи абразивного материала может поступать воздух или вода. Первый вариант более распространен, так как его конструкция более простая.

Песком по ржавчине: что такое пескоструйная обработка и как её проводить

«Песчинка обретает силу пули…»

В чём принцип пескоструйной обработки? Если коротко, то из специального аппарата песок выдувается сжатым воздухом и, попадая на поверхность, очищает её от краски, ржавчины, шпатлёвки и всего прочего, что может закрывать чистый металл от нашего взгляда. Поэтому для работы просто необходим пескоструйный аппарат.
Вообще, название «пескоструйный» не совсем корректное. В качестве абразивного материала не всегда используется песок. Но об этом мы ещё поговорим, а сейчас – пару слов об аппаратах.

Их классифицируют по-разному. Чаще всего «пескоструйки» делят на эжекторные и пневматические. Вторые, как правило, используют для выполнения большого объёма работ – например, зачистки корпуса корабля. Поэтому более пристально изучим только первый тип, с которым нам и предстоит работать.

Сжатый воздух выполняет тут сразу две задачи. Первая вполне очевидна: с огромной скоростью поливать песком обрабатываемую поверхность. Вторая задача – поднимать песок из контейнера. По похожему принципу (он называется эффект Вентури) работают пульверизаторы. К недостаткам эжекторного аппарата относится не слишком большая мощность: в час можно обработать не более трёх квадратных метров. Но для зачистки кузовных элементов её вполне хватает, тем более что у этих аппаратов есть и два несомненных преимущества. Во-первых, им не требуется много сжатого воздуха, он расходуется весьма экономно. А во-вторых, аппараты эжекторного типа позволяют работать очень точно, обрабатывая лишь те участки, которые этого требуют. Разумеется, и абразивного материала им нужно немного – хотя тут всё зависит от площади обрабатываемой поверхности.

Ну, и последнее: сравнительно лёгкую установку гораздо проще таскать с собой в случае, если вдруг у владельца чудесного аппарата появляется «халтура на стороне». Поэтому чаще всего в гаражах встречаются именно такие эжекторные аппараты – не слишком мощные, но лёгкие и компактные. И при этом всё же способные разогнать частицы абразивного материала до минимальной скорости в 300 км/ч.

Кстати, пришло время разбираться в абразиве: почему настоящим песком почти никто не пользуется, но все равно называют его песком?

Пошёл и накопал

Ещё лет 60 назад основным абразивом был обычный кварцевый песок. Чаще всего применяли речной или карьерный, который необходимо как минимум просеять, а лучше – ещё и промыть. Впрочем, некоторые любители попескоструить у себя в гараже не сильно заморачиваются с поиском и подготовкой песка. Некоторые счастливчики, живущие недалеко от песчаных карьеров или морских побережий, просто тащат этот природный материал к себе вёдрами, после чего употребляют его в дело. Правда, обычно всё же просеивают. Некоторые вопросы возникают именно к морскому песку с пляжей: он содержит соль, что не слишком-то хорошо для кузова автомобиля. Но, как говорят адепты бесплатного пляжного песка, ничего плохого такой абразив не делает, и больше ржавчины на машинах от него не появляется.

Долгое время именно кварцевый песок и оставался единственным абразивом. Несмотря на одну особенность – очень низкую стоимость – песок имеет и серьёзные недостатки. Во-первых, он всё же не очень твёрдый. При встрече с металлом на высокой скорости он просто рассыпается в пыль, а удалить твёрдые образования просто не в состоянии. А во-вторых, песок может стать причиной силикоза – смертельно опасной болезни лёгких. Именно по этой причине в некоторых странах он запрещён для использования в качестве абразивного материала. К сожалению, наши люди не боятся ничего, поэтому и по сей день песок используют достаточно часто.

Материалы значительно дороже песка, но гораздо безопаснее и эффективнее – это никельшлак и купершлак: отходы, образующиеся при производстве никеля и меди соответственно. На данный момент это самый распространённый материал – мы сегодня будем работать как раз с купершлаком. Менее популярные материалы – электрокорунд, стальная и чугунная дроби.

Опытные мастера знают, что неправильный выбор абразива может либо испортить обрабатываемую поверхность, либо не удалить с неё всё, что задумывалось.

Поэтому неопытные пескоструйщики вполне могут, например, загубить литой диск слишком твёрдым или крупным абразивом – такое, к сожалению, бывает. Некоторые умельцы для тонкой очистки используют обычную соду: расход получается большим, но что-то повредить ей сложно.

В любом случае, одним из главных требований к абразивному материалу остаётся одно: он должен быть сухим. Но, допустим, что мастер смог правильно подобрать и абразив, и скорость, с которой он вылетает из сопла аппарата. Что ещё может пойти не так?

Статьи / Практика Как ржавчину превратили в средство тюнинга Фото: truefitment.com Вроде бы общеизвестно, что коррозия кузова — зло, с которым нужно бороться. Но нашлись умельцы, обернувшие зло во благо и с помощью естественной ржавчины создавшие про… 88350 5 0 17.08.2014

Бывает, что клиент после пескоструйной обработки высказывает претензии: отдавал я вам машину, а забрал решето. Тут ситуация обычно классическая, описанная фразеологизмом «поздно пить «Боржоми»»: скорее всего, деталь попала на пескоструйку слишком поздно. Или её уже окончательно сожрала ржавчина, или ржавчина сожрала её ещё раньше, но деталь покрывала тонна шпатлёвки и краски.

Мы же как раз и не хотим ждать этой «терминальной стадии», поэтому едем обрабатывать арки Сааба вовремя. Во всяком случае, думаем, что вовремя. Надеемся на это.

Во все стороны

Итак, подъезжаем к месту проведения работ. Смотрим на небо: солнышко – наш союзник, ведь голый металл негоже оставлять таким надолго, нужно сразу же закрыть его хотя бы грунтовкой, а в дождь это делать неудобно.

Так как нам нужно работать в районе колёс, их придётся снять: пескоструить покрышки мы не собираемся. Поднимаем сразу всю сторону и закрепляем ее: надолго оставлять машину на домкратах будет слишком беспечно, для надёжной фиксации нужно использовать подставки. Поэтому на них мы и устраиваем отдыхать наш Сааб. А вот теперь придётся немного отвлечься от основной темы повествования в сторону автомобиля.

Внимательный читатель уже заметил, что на арках нет ржавчины – вместо неё мы видим грунтовку. Да, всё так и есть: над машиной уже поработал не слишком рукастый специалист. Теперь нам надо открыть швы (в крыльях есть вваренные фрагменты) и те места, которые вообще не были затронуты предыдущими мастерами, но в которых есть дефекты. Для этого надо будет снять слой краски, шпатлёвки, грунтовки – в общем, всего, что успели нанести на металл. Судьба этого Сааба слишком сложна, чтобы рассказывать здесь о непрерывном процессе его восстановления, поэтому ограничусь лишь той информацией, которую привёл выше: чистим то, что уже и варили, и пытались чистить.

Сначала берём маркер и наносим разметку. Наш аппарат позволяет работать аккуратно, не удаляя ЛКП там, где оно нам ещё пригодится.

Теперь можно… отойти подальше в сторону. Работать будет мастер, а мы станем наблюдать.

Почему мы ушли подальше от машины? Просто потому, что наш купершлак летит во все стороны, а попадать под его очищающие воздействия желания нет никакого. Поэтому специалист, работающий с аппаратом, обязательно пользуется защитной одеждой. Но какой бы она ни была, полностью закрыться от песка не получится, поэтому вытряхивать его из всевозможных полостей приходится потом ещё долго.

Сантиметр за сантиметром обнажается крыло Сааба. Становятся видны и металл, и сварочные швы. Вылетевший из пескоструя купершлак тем временем медленно покрывает всё, что не укрыто. Но это не страшно – можно потом сдуть тем же компрессором. Гораздо внимательнее стоит следить за тем, чтобы абразив не слишком щедро засыпал салон: как и в случае с одеждой, выгребать его из всех складок обивки и сидений – очень малорадостное и скучное занятие.

Наконец, запланированная зона очищена. Теперь дело за малым: покрыть её грунтовкой. Тут каждый «предохраняется от ржи» по-своему: кто-то использует обычную грунтовку из аэрозольного баллончика, кто-то предпочитает эпоксидную грунтовку, кто-то делает целые химические «бутерброды». Ведь по большому счёту, пескоструйка – лишь первый шаг на длинном тернистом пути ремонта кузова, поэтому о том, что происходит после этого процесса, нужно говорить отдельно. Мы же пока отряхиваемся от абразива и радуемся, что этот первый шаг сделан.

Приходилось ли вам прибегать к помощи пескоструйной обработки?

Подача абразивного материала

Подача абразива может происходить двумя различными способами, в зависимости от чего пескоструйные аппараты делят на инжекторные и напорные.

Смотреть галерею

Напорные аппараты характеризуются высокой производительностью и интенсивностью работы. В них воздух поступает одновременно в сам аппарат и в контейнер с песком.

Инжекторный способ подачи песка отличается невысоким давлением, поэтому его используют, когда собирают пескоструй своими руками. В данном случае воздух и абразивный материал двигаются по разным магистралям.

Емкость

Одним из главных параметров при выборе пескоструйного аппарата является его емкость. Она должна быть такого объема, чтобы обеспечить непрерывную и стабильную работу. Поэтому данный фактор должен учитываться индивидуально, в зависимости от планируемых задач. Диаметр пескоструйного сопла влияет на скорость выполняемой работы, а также на объем требуемого воздуха и абразива в час. Сопло с диаметром в 12 мм, позволит очистить поверхность от ржавчины в 4 раза быстрее, чем сопло в 6 мм. Но стоит учитывать, что и количество потребляемого абразива и воздуха, будет также больше. Компрессор должен обладать нужной мощностью для обеспечения сопла требуемым количеством воздуха и иметь своеобразный резерв, компенсирующий износ последнего.

Исходя из мощности, можно выделить такие категории пескоструйных аппаратов:

• малой мощности – 20-40 литров;
• средней мощности – 50-150 литров;
• устройства с высокой производительностью – от 200 литров;
• образцы производственного и промышленного масштаба – около 900 и более литров.

Для домашнего использования будет актуальна покупка моделей средней и малой мощности.

Что можно собрать самостоятельно

Изготовление устройств в домашних условиях предполагает использование материалов, которые легко можно найти у себя в гараже. Кроме того, применяются простые конструкции, которые эффективно работают. Учитывая это, можно руководствоваться простой схемой, без каких либо чертежей.

В качестве емкости для абразивного материала (ресивера), куда следует засыпать песок, можно использовать газовый баллон. Отверстие для заполнения баллона располагается сверху. Воздух под давлением будет поступать в ресивер через патрубок, вмонтированный в верхней части баллона, и вместе с песком выходить через расположенный снизу выпускной шланг.

Смотреть галерею

Как пользоваться пескоструйным аппаратом напорного типа

Проводить работы нужно с напарником.

1. Засыпьте абразив в бак (бункер).

2. Наденьте защитный костюм, перчатки, обувь, шлем.

3. Возьмите в руки абразивный рукав с соплом.

4. Направьте рукав в сторону поверхности, которую будете обрабатывать.

5. Напарник должен открыть верхний кран подачи воздуха. Так, сжатый воздух начнёт нагнетаться в верхнюю часть бака.

6. Напарник должен открыть нижний кран. Так, воздух и абразив из бака направятся в абразивоструйный рукав, смешаются, образуют абразивовоздушную смесь и направятся в сопло.

7. Вы должны посмотреть, нужно ли менять состав смеси (дозу абразива), и дадите напарнику сигнал.

8. Очистите поверхность.

9. Если абразив остался, переработайте его до конца – так вы избежите отсыревания смеси и порчи оборудования.

Работа с пескоструйной установкой может нанести серьёзный ущерб здоровью, вашему и окружающих. Чтобы этого не произошло, строго соблюдайте технику безопасности и не экономьте на защитном костюме, шлеме и др.

Важно! Выбирайте надёжное оборудование и комплектующие: разгерметизация бака или некачественного рукава может привести к трагичным последствиям. Острая смесь абразива с воздухом под большим давлением ни в коем случае не должна попасть на человека. Сконцентрируйтесь перед тем, как начать работу.

При сухой очистке запрещено использовать кварцевый песок: ударяясь о поверхность, его крупицы превращаются в пыль, которая надолго остаётся в воздухе и при вдыхании уже никогда не выводится из организма. Она остаётся в лёгких и приводит к силикозу.

Опасен кристаллический диоксид кремния. Соединение повышает риск рака лёгких, оно призвано канцерогенным. Ни респиратор, ни противогаз не способен уберечь человека от вредного воздействия вещества. Защитный шлем – способен. Позаботьтесь, чтобы он у вас был.

Материалы для изготовления аппарата

Чертежи пескоструйного аппарата дают понять, какие детали необходимы для его изготовления и в какой последовательности их требуется соединять. Один из подобных чертежей представлен на рисунке ниже.

О необходимости приобретения компрессора, являющегося основным элементом устройства, говорилось выше. Его производительность должна составлять не менее 800 литров. К нему потребуется маслоотделитель, чтобы не намок песок.

Кроме компрессора понадобится емкость для размещения абразивного материала. Очень часто для этого используют газовый баллон, емкость которого составляет 50 л. Его конструкция позволяет выдержать высокое давление внутри и механические повреждения снаружи.

Пригодится фильтр для проточной воды, в котором имеется возможность заменить наполнитель. Вместо фильтрующего элемента в колбу будет засыпаться силикагель в шариках (его можно купить в зоомагазине). Фильтр необходим для высушивания воздуха перед его подачей в ресивер.

Длительность беспрерывной работы во многом зависит от выбранного сопла. Недорогие варианты (из чугуна или керамики) рассчитаны на несколько часов работы. В некоторых случаях они выдерживают всего несколько десятков минут. Поэтому лучше отдавать предпочтение деталям, изготовленным из карбида бора или карбида вольфрама и способным выдерживать сотни часов интенсивной работы.

Смотреть галерею

Кроме того, для сборки аппарата понадобятся следующие детали:

• шланг кислородный для подачи воздуха (длиной 5 м и внутренним диаметром 10 мм);

• шланг усиленный (длиной 2 м и внутренним диаметром 2 м);

• штуцеры к шлангам для соединения отдельных частей устройства резиновым шлангом в единую систему;

• цанговый зажим;

• шаровой кран из латуни (2 шт.).

• труба с резьбой и заглушкой (из нее будет выполнена горловина);

• кусок трубы с тем же диаметром и тремя бочатами;

• герметик для соединений (фумлента).

Когда все детали собраны, можно приступать к сборке пескоструйного аппарата.

Принцип работы и назначение пескоструйного аппарата

Пескоструйный пистолет или иной тип устройства для абразивной обработки, купленный по небольшой цене, чаще всего служит недолго. Основные детали дешевой конструкции быстро портятся, изнашиваются, из-за чего аппарат приходит в негодность. В целях экономии на покупке качественного устройства можно использовать самодельный пистолет, работающий по тому же принципу, что и магазинный.

Абразивный материал (чаще всего обычный мелкий песок) под действием воздуха из потока, создаваемого компрессором, двигается по армированному шлангу к отверстию установки. Он подается через сопло прямо на обрабатываемую поверхность. За счет высокого давления, перемещается песок, его частички действуют с высокой энергичностью и отчищают любые загрязнения. Сама установка с одной стороны подключается к компрессору, с другой – к отдельному бункеру для песка при помощи специальных шлангов.

Кроме чистки поверхностей от загрязнений, пескоструйный пистолет выполняет ряд иных задач:

• удаление старых покрытий,
• устранение следов коррозии,
• матирование стекла,
• обезжиривание поверхностей.

При использовании аппарата важно уделять внимание качеству песка. Он должен быть мелким, чистым, просеянным через сито с самыми малыми ячейками. При использовании загрязненного песка крупной фракции сопло устройства забивается, и пистолет ломается.

Этапы сборки

Самодельный пескоструй собирается в следующей последовательности:

• Подготовка баллона. Если был приобретен б/у баллон, его необходимо освободить от газа. Для этого вентиль скручивается полностью. Вся емкость заполняется водой, которая и вытеснит остатки газа. После этого работа с баллоном будет безопасной. Вместо горловины прикручиваем патрубок с шаровым краном. Сверху в него вкручивается тройник, в который вставляются два штуцера.

Смотреть галерею

• Опоры привариваются из 3-4 кусочков арматуры с верхней стороны баллона. Их длина должна быть достаточной, чтобы кран не касался земли.

• В середине дна баллона делается отверстие, куда приваривается тройник. Один отвод необходим для пробки. Второй – для шланга подачи воздуха (приваривается трубчатый удлинитель). Все соединения рекомендуется приваривать, чтобы обеспечить герметичность. Можно соединить резьбой, но тогда обязательно используют герметик.

• К трубчатому удлинителю крепится с помощью тройника поточный фильтр. К тройнику — шланг, который вторым концом будет соединяться со штуцером внизу баллона (возле опор). Соединения закрепляются хомутами. На входном отверстии фильтра ставится шаровой кран. К нему фиксируется штуцер, через который будет подключаться шланг, идущий от компрессора.

• Пистолет собирается из сопла, которое соединяется через кусочек шланга с шаровым краном. Второй конец крана соединяется с металлической трубкой (примерно 30 см).

На этом этапе самодельный пескоструй готов. По бокам ресивера можно приварить ручки. Благодаря этому его будет легче переносить.

Плюсы и минусы самодельной пескоструйки

Основным достоинством изготовления аппарата своими руками является существенная экономия, поскольку стоимость всех деталей по отдельности все равно будет ниже цены готовой пескоструйной установки. По желанию можно создать довольно мощный агрегат, что зависит от типа компрессора. Минусы у самостоятельного изготовления пескоструя тоже есть:

• необходимость в навыках проведения сварки,
• потребность в качественных комплектующих,
• сложности с ремонтом при поломке (чаще всего приходится заменять тот или иной узел),
• опасность травмирования при несоблюдении правил сборки.

Что это такое — конструкция и виды аппаратов

Исторически сложилось так, что существует несколько видов абразивных обработок, которые выполняются по разным технологиям. Таким образом, аппараты, представленные на рынке, могут различаться по своей конструкции, принципу действия и характеристикам. Тем не менее, в основе большинства пескоструйных аппаратов лежит один и тот же конструктивный принцип.

В основе каждого пескоструйного аппарата есть несколько ключевых элементов:

• емкость для абразивного материала (песка, стальной дроби и т.д);
• шланг из устойчивого к трению материала, по которому из емкости поступает абразив;

• сопло на шланге, которое позволяет регулировать подачу песка;
• элементы управления — приборная панель, блок питания и автоматического регулирования.

Емкость для пескоструйного аппарата может быть герметичной или не герметичной. В первом случае песок подается под давлением, что увеличивает эффективность работы. Такие пескоструйные аппараты называют напорными. Во втором случае (негерметичные) песок или другой абразив подается под обычным атмосферным давлением. Такие аппараты дешевле, но по своей эффективности они значительно уступают герметичным.

Инжекторные аппараты используются еще и в тех случаях, когда поверхность, обрабатываемая песком, может повредиться из-за лишней мощности. Емкости отличаются объемом, материалом изготовления, формой.

Шланг пескоструйных аппаратов бывает двух видов: для подачи сухого и для подачи влажного песка. Все пескоструйные аппараты в России предназначены для подачи влажного песка, так как сухая обработка запрещена санитарно-эпидемиологическими правилами. Такой же запрет существует и в некоторых других странах.

Запрет связан с тем, что обработка сухим песком опасна для работника и окружающей среды из-за того, что в воздух выделяется большое количество силиката (пыли), которая попадает в легкие человека и оседает на окружающие предметы. Силикатная пыль может вызывать заболевания дыхательных путей у человека.

Сопло на шланге — это конструкция из керамики или стали, по которой песок подается непосредственно в пистолет (выходное отверстие). Керамические материалы более устойчивы к трению, поэтому их использование предпочтительнее.

С другой стороны, некоторые из металлических видов сопел позволяют значительно экономить количество абразива, затрачиваемого на конкретный вид работы (до 40%), что в определенных условиях позволяет сэкономить больше денег.

На каждом пескоструйном аппарате есть приборная панель, которая позволяет работнику управлять им. Некоторые из аппаратов оснащены специальной автоматикой, которая может автоматически управлять питанием аппарата или подачей песка. Это делает пескоструйный аппарат более безопасным и удобным в обращении.

Какого типа ёмкость на Вашем пескоструйном аппарате?

Камерные

Обычно, когда говорят о пескоструйных аппаратах, речь идет о конструкции, описанной выше. Тем не менее, отдельного упоминания заслуживают и камерные аппараты для пескоструирования, которые можно условно назвать герметичными. Это стационарное пескоструйное оборудование в виде металлической камеры с дверью. Внутрь камеры можно поместить предметы, которые нужно подвергнуть обработке.

Как и обычные пескоструйные аппараты, оборудование камерного типа оснащено емкостью для абразива. Отличие от нестационарных аппаратов заключается в том, что при работе аппарат выделяет минимальное количество пыли и песка в окружающую среду, что позволяет людям без защитной экипировки свободно находиться в помещении.

Особенности пескоструйной обработки

1. Что это такое?
2. Сферы применения
3. Используемое оборудование
4. Технология
5. Оборудование рабочего места
6. Техника безопасности

Пескоструйная обработка – распространённая технологическая операция, позволяющая чистить металлоконструкции и широкий спектр иных поверхностей от коррозийных и многих иных дефектов. Применяется и в промышленности, и в быту. Для получения наибольшей эффективности очистки материалов важно уметь подобрать тип агрегата, мощность компрессора и вид абразива. Далеко не лишними здесь окажутся и обязательные знания по технике безопасности, поскольку этот вид производства вреден.

Что это такое?

Пескоструйная, или абразивоструйная обработка, – особая технология устранения разного рода наслоений кварцевым песком (или иным абразивом). Абразив вырывается из пескоструйного шланга со значительной скоростью и сбивает грязь с обрабатываемых изделий. Ускорение мелкодисперсным частичкам абразива придается посредством сжатого воздуха при помощи компрессорных установок.

Производство является вредным, поэтому требует неукоснительного исполнения правил техники безопасности, предусмотренных ГОСТом.

Ныне такой вид обработки является распространенным способом зачистки поверхностей разных материалов. Впервые пескоструй применялся ещё в XIX веке. Современные устройства являются конструктивно непростыми механизмами, нуждающимися в тщательном уходе и грамотном применении. Метод позволяет получать отменные итоговые показатели, а потому относится к продуктивным и эффективным рабочим процессам.

Основные параметры типовых установок:

• рабочий диапазон давления в системе – 5-10 атмосфер;
• производительность аппарата — до 30 м2/час;
• объёмы емкостей для смешивания воздуха с абразивом – различны;
• расход абразива – до 40 кг/час.

Сферы применения

Пескоструйные агрегаты имеют крайне обширную сферу применимости. В частности их применяют при следующих процессах:

• устранение с металлоизделий остатков краски, ржавых налётов, тяжёлых загрязнений, смесей оксидов;
• выполнение работы по очистке фасадов промышленных зданий и иных сооружений, стен, кирпича, бетона, гранита, тротуарной плитки, металлических деталей, деталей для авто, труб, чугунных батарей, пластика;
• обработка и шлифовка поверхностей перед определенными операциями;
• устранение избыточных фрагментов цемента с ж/б элементов;
• чистка судовых днищ от ржавчины;
• формирование декоративных эффектов «старины»;
• обезжиривание металлических площадей перед последующими операциями;
• матирование стекла, гравировка.

Универсальность метода заключается в том, что он вполне подходит для всевозможных изделий, выполненных из древесины, различных металлов, стекла, кирпича, бетона, стекловолокна.

Абразивоструйные агрегаты применяются в судостроении, строительстве, при чистке нефтелиний, при реконструкциях сооружений, в мостостроении, вагоностроении, при декорировании мебельных элементов и зеркал.

Практика их применения показывает, что пескоструйная операция в значительной степени продлевает срок службы самых разных изделий. Абразивоструйная обработка является ключевым процессом металлообработки, создавая необычную структуру на поверхностях металлических изделий.

Некрупные предприятия и ИП используют эти устройства, реализуя услуги по обработке опорных мостовых элементов, обновлению гаражей и домов из кирпича, почерневших от копоти и ржавчины. Фрагменты построек, да и сами они в целом, получают первозданный вид, обретая как бы «вторую жизнь».

Абразивоструйная очистка предваряет проведение сварочных работ, подготавливает площадки поверхностей, придавая им шероховатость, для последующего качественного покрытия.

Более того, агрегаты используются и в дизайнерских проектах, для создания матовых узорчатых рисунков на стеклах и зеркалах, устанавливаемых на мебельных изделиях (шкафы, серванты). Плюс к этому, используя пескоструй, можно улучшить внешний вид мебельных изделий, сняв поблекшие слои и удалив мелкие дефекты.

Пескоструйная очистка применяется не только на крупных производствах, но и в домашних хозяйствах. Для этого необходимо учитывать некоторые особенности.

1. Не стоит приобретать промышленные модели, укомплектованные мощными и большими компрессорами. Удобнее и проще более компактные устройства.
2. Лучшим абразивным материалом для банальных домашних работ будут, пожалуй, кварцевые пески. Некоторые умельцы обходятся обычным песком крупных фракций из реки. Его необходимо предварительно очистить, используя несколько сит.
3. Перед началом работ нелишней будет проверка надёжности соединений актуальных узлов устройства (например, хомутов).
4. Рекомендуем, по возможности, приобретать установки от фирмы Karcher.
5. Агрегат можно собрать и своими руками, но для этого сначала надо приобрести компрессор и сопрягаемое с ним вспомогательное оборудование. В качестве емкости для смешивания воздуха с абразивом можно использовать газовый баллон. Сборка осуществляется по чертежам.

Используемое оборудование

Устройство пескоструя предусматривает наличие:

• компрессорного агрегата;
• абразивоструйного агрегата;
• сопла;
• соплодержателя;
• абразива;
• шлангов;
• специальной одежды пескострущика;
• фильтров;
• насадок для влажной чистки, к примеру, бетона (по необходимости).

Компрессорные установки подразделяют на электрические, бензиновые и дизельные. При наличии электричества лучше пользоваться электрическими агрегатами. Вторая категория устройств обычно применяется для производства работ в выносных условиях. Чем более прочен подлежащий чистке материал, тем большей мощностью должен обладать компрессор.

Существует 2 основных вида пескоструев.

• В виде стационарных приборов, применяемых при чистке малых изделий в цехах. Такие камеры предусматривают совмещение операции чистки со сбором абразива в целях его повторного применения – процесс выполняется автоматом. Однако они требуют подключения к вентиляционной системе или установки специального фильтра (очистка воздуха). При больших габаритах эти установки безопаснее, чем мобильные.
• В виде передвижных (переносных) аппаратов, применяемых для обработки поверхностей значительных размеров (фасады сооружений, кузовные работы). Мобильные агрегаты вполне под силу перенести одному человеку. Из минусов в них стоит выделить необходимый режим защиты для оператора, а также освобождение рабочей зоны от посторонних (производство вредное).

«Мобильники» распространены в большей степени, их подразделяют на агрегаты нескольких типов:

• инжекторный;
• напорный;
• вакуумный.

Напорное

Это устройство, как правило, большой очистной мощности. Сжатая воздушная струя и абразив поступают по общему шлангу. В сравнении с инжекторами, «напорники» располагают гораздо более высокими мощностями и уровнями производительности, требуя, конечно, более мощных компрессорных узлов. Применяются для чистки значительных площадей.

Инжекторное

В инжекторах воздушная струя и абразив поступают в сопло разными путями, а соплодержатель, соответственно, содержит 2 сопла. Для инжекторов характерны малые мощности и уровни производительности. Им свойственна бережная, тонкая работа над поверхностями из стекла, зеркал, пластика, дерева.

Вакуумное

«Вакуумки» выступают в качестве разновидности напорных агрегатов. Их отличие в том, что выносимый на деталь абразив снова немедленно закачивается внутрь агрегата посредством вакуума. «Вакуумки» применяются, когда в ходе работы недопустимы пылевые и абразивные выбросы за пределы рабочей зоны.

Главный их минус – вакуум, засасывающий пыльные образования и движущиеся мелкие абразивы, значительно понижает их кинетику, из-за этого время рабочего цикла обработки возрастает. Их применяют редко ввиду дороговизны и малой продуктивности.

Технология

Технологический процесс чистки, например, металла включает ряд этапов:

• соединение элементов оборудования;
• проверка надёжности соединения шлангов;
• запуск компрессора и выход на расчётный уровень давления;
• открытие вентилей для подачи воздушных потоков, абразивов и их смешивания;
• подача взвеси на обрабатываемую площадь.

Нагнетание воздуха выполняется поршневыми или винтовыми разновидностями компрессоров. Компрессор – дорогостоящий узел всей системы.

Иногда их арендуют. Типовые параметры подачи воздушной струи составляют обычно 6-10 м3/мин. У поршневиков – до 9 м3/мин. Винтовые аппараты применяют при необходимости получения больших мощностей.

По принятой классификации предусматривается ряд степеней, характеризующих качество очистки:

• ISO-Sa1 — легкая (для красок, ржавчины, оксидов, грязей и пятен масла);
• ISO-Sa2 (до 76% всей площади) — более основательная (для большинства загрязнений и дефектов);
• ISO-Sa3 (до 96% площади) — очень основательная, позволяющая устранить в основном все виды загрязнений;
• ISO-Sa4 (до 99% площади) — полная чистка.

Абразивоструйная чистка металлов от ржавления и окалины имеет свои достоинства и недостатки.

Плюсы:

• обеспечивается высококачественная очистка рабочих зон;
• комбинирование абразивами позволяет получить наибольший эффект обработки различных металлов, сплавов;
• мобильные устройства могут обрабатывать детали и металлоконструкции вне промпомещений и без подключения к энергосети;
• регулирование скорости поступления абразива делает возможным качественную обработку металлических предметов, стеклянных и пластиковых изделий;
• качественная чистка заготовок гарантирует длительное сохранение, нанесённых после этого на их поверхности, слоёв краски, лака.

Минусы:

• вредность профессии, вызываемая тем, что не все частички абразивов могут быть задержаны респираторами, а проникая в лёгкие операторов, могут вызывать профзаболевания;
• при чистке крупногабаритных элементов эти технологии считаются излишне дорогостоящими (большой расход абразивов).

В этом плане дешевле осуществлять работы в специальных камерных агрегатах, где абразивы сразу собираются для повторения рабочего цикла.

Учитывая указанные плюсы и минусы пескоструев, ещё раз заключаем – каждое устройство применяется именно в своей нише:

• мобильное – при очистке значительных площадей (фасадов зданий, стадионов, цистерн, кузовов авто);
• стационарное – при очистке малоразмерных элементов в цехах.

Ещё один важный аспект. Во избежание частых выходов из строя устройств, нагнетаемый из пневмосетей воздух подлежит очистке. Поскольку 1 м3 неочищенной нагнетаемой струи включает примерно до 100 млн частичек пыли, масел и грязи.

Компрессорные пары вредны не менее, поскольку, попадая в пескоструй, абразивы слипаются, способствуя забиванию и поломке пескоструйных рукавов. Поэтому без специальных подготовительных мер и сушки нагнетаемого воздуха срок эксплуатации агрегата уменьшается примерно в 7 раз.

В целях очистки струи воздуха перед его подачей в агрегат применяют:

• коалесцирующие фильтры;
• охладительные элементы;
• масловлагоотделительные узлы.

Оборудование рабочего места

Правильно и удобно оборудовать помещение и рабочее место оператора помогут различные тенты, платформы, стройлеса и укрытия из брезента. Специфика работы предполагает обустройство различных спецконструкций, закрытых зон и спецприспособлений.

Платформы

Используются для подъёма работников вместе с агрегатом на определённую высоту (до нескольких метров). Платформы покупают или изготавливают самостоятельно. В обязательном порядке они должны быть с перилами. Для обеспечения безопасных условий работы на платформе следует соблюдать правила:

• огородить место под ней, поскольку это опасная зона, и при падении какой-либо детали посторонний может получить травму;
• оператор обязан иметь страховочные ремни безопасности или стропы;
• один раз в 20 минут надо делать перерыв в рабочем цикле для удаления абразивного скопления с платформы, так как на нём легко поскользнуться;
• абразивоструйный воздуховод закрепляется тросами или иными способами, иначе тяжесть всей рабочей нагрузки (а рукава и соплодержатели достаточно увесистые) ляжет на руки работника.

При работах на значительных высотах можно столкнуться с проблемным аспектом, поскольку платформы зачастую не могут выдержать веса пескоструя с заполненным абразивом баком. Поэтому нередко агрегат приходится располагать внизу, на уровне земли.

Однако следствием вертикального расположения основного воздуховода является ощутимая потеря давления в нём, особенно когда его длина достигает 30 и более метров. Тогда нужно менять нагнетательный агрегат на более мощный, а также применять воздуховоды и соединительные муфты увеличенных диаметров.

Стройлеса

Более продвинутая форма платформы, поскольку они просторнее и возводятся обычно с перилами.

Механические подъемники

Это платформы-подъемники на телескопическом принципе, оснащённые гидроприводами. Дают возможность оперативного передвижения оператора около конструкций. Должны быть защищёны от абразивных пылеобразований.

Закрытые зоны

Оборудуются, когда в ходе работы в воздухе появляются взвешенные абразивные частички и пыль. Наиболее опасны свинцовые соединения, счищаемые с различных покрытий, а также абразивы, включающие кристаллы кварца. В открытом пространстве такая пыль, передвигающаяся на значительные расстояния, способна причинять вред здоровью человека.

Тенты

Призваны защищать очищаемый элемент от осадков, устранять негативное влияние пылевых образований на человека.

Техника безопасности

Любой вид современного механизма, а тем более применение пескоструя, в обязательном порядке нуждается в неукоснительном следовании правилам техники безопасности. Работа, особенно «мобильников», сопровождается выбросами огромного количества абразивных мелкодисперсных частичек и пыльных фракций.

Надёжная защита работника-оператора – непреложный закон для работодателя. Поэтому работник должен быть снабжен особым и плотным костюмом, перчатками, надёжной обувью, герметично закрытым шлемом со специальным окошком.

Предпочтительнее шлем с прочным верхом, способным выдерживать прямую струю абразива. Выбирая его, особое внимание стоит уделить способу открывания смотрового окна (он должен быть быстрым и удобным). Насущным элементом защиты является наличие воздушного фильтра, эффективно обеспечивающего высокую степень очистки воздуха, поступающего в лёгкие работника-оператора.

К работе на пескоструе допускаются исключительно совершеннолетние лица, прошедшие медосмотр, обучающий цикл, подтвердившие свои умения и навыки по итогам необходимой аттестации.

https://shinomontazh-penza.ru/to/peskostruj-primenenie.html
https://stroy-podskazka.ru/peskostruj/osobennosti-obrabotki/